단단성은 고무 재료의 가장 기본적이고 중요한 성능 지표 중 하나입니다. 그것은 단지 제품의 촉각 느낌, 지원 및 내구성뿐만 아니라그러나 또한 제품 품질에 대한 하류 고객의 인식에 직접적으로 영향을 미칩니다.실제 생산 과정에서는, 과도한 경화, 큰 변동,그리고 불안정 한 팩은 고객 불만 및 내부 및 외부 품질 문제의 높은 빈도의 원인입니다.강도 조절은 단순해 보일 수 있지만, 실제로는 공식, 프로세스, 관리 시스템의 전체 사슬에 걸쳐 정확한 협업의 결과입니다.이 기사 는 실제 경험 을 결합 하여 고무 경화 조절 에서 가장 중요 한 다섯 가지 세부 사항 을 요약 합니다, 포뮬러 디자인에서 vulkanisation molding에 이르기까지 전체 프로세스의 심층 분석을 통해 품질, 품질 검사 및 생산 부서에 대한 참조 및 구현을 제공합니다.
세부 사항 1: 기본 공식의 충전 시스템의 정확한 설계는 주로 기본 고무의 종류와 충전 시스템에 의해 제어됩니다.그 중에서도 채우는 "골격 지원"에 중요한 역할을 합니다..
1탄소 흑색 선택 및 입자 크기 제어
탄성 흑석의 입자 크기가 작을수록 특정 표면 면적이 커지고 강화 효과가 강해지고 강도가 크게 향상됩니다.일반적인 규칙은 다음과 같습니다.: N220 carbon black → with a large increase in hardness (suitable for high hardness products) N330 carbon black → with excellent comprehensive performance and moderate hardness N550 and N660 carbon black → mainly used for soft rubber, 유동성을 향상시키고 상대적으로 낮은 경화
2흰색 탄소 검은색 (실리케이트 필러) 의 기능
흰색 탄소 검은색은 고무의 경도를 증가시킬 수 있지만, 그 효과는 위경성 및 분산성으로 인해 더 복잡해집니다.흰색 탄소 검은 시스템은 결합 물질 (Si69과 같은) 과 함께 사용해야합니다., 그렇지 않으면 딱딱함은 불안정할 뿐만 아니라, vulkanisation 곡선의 변동도 일으킬 것입니다.
3꽉 채우는 총량에 대한 엄격한 통제
단단함의 기여 계수는 다른 필러에 따라 달라집니다. 일반적으로, 탄소 블랙의 10 phr 증가에 따라 고무의 단단함은 대략 3-5 Shore A도 증가합니다.하지만, 과도한 필러가 딱딱함을 증가시킬뿐만 아니라 균형 잡혀야 할 탄력성과 굴절성을 희생한다는 점에 유의해야합니다. 실용 사례 상기:한 공장에서는 탄성 흑색 (미미한 입자 크기가 다른) 의 세분 조율로 인해 3도 이상 표준을 초과한 경도가 발생했습니다.원자재 구매시 입자 크기 분포와 DBP 기름 흡수 값에 대한 이중 제어 표준을 설정하도록 상기합니다.
세부 사항 2: 탄화 및 혼합 단계에서 미묘한 변화 관리
혼합 처리 기술, 특히 플라스틱 용해 제어 는 단단 한 기초의 변동 을 결정 하는 숨겨진 열쇠 이다. 1. 과도 한 또는 불충분 한 플라스틱 변형
플라스틱화 (자연 고무) 가 과도하다면 분자 사슬이 너무 많이 깨지고 고무 네트워크가 느슨해지고, 융화 후 경도는 감소합니다.오히려, 유연성이 부족하고, 고무 재료의 처리 성능이 떨어지고, 필러의 균일하지 않은 분산도 불안정한 경직을 초래합니다. 2.신속한 정제물질 및 작동유의 합리적인 사용
가동 오일 (AR 오일 등) 에 첨가된 빠른 정제 물질 (페퍼라이저 등) 의 비율은 초기 점성과 최종 경도에 크게 영향을 줄 것입니다.기름 함량이 증가하면 유연성이 감소하고 제품의 경도가 감소합니다.3. 온도 및 시간 관리 혼합
혼합 단계에서는 온도를 조절하는 것이 좋습니다. 첫 번째 단계의 온도는 135 °C를 넘지 않아야하며 두 번째 단계의 온도는 약 90-100 °C입니다.시간 조절: 높은 온도에서 장기간 혼합하여 최종 경도에 영향을 줄 수있는 조기 교차 연결 (Scorch) 을 피하십시오.혼합 고무의 각 대의 온도 상승 곡선에 주의를 기울여야 합니다, 그리고 각 라무지의 최대 온도 및 에너지 값은 단단성 예측에 중요한 공정 데이터로 사용될 수 있습니다.
세부 사항 3: 융화 시스템과 교차 연결 밀도 사이의 정확한 균형. 융화 시스템은 고무 경화 폼링의 마지막 주요 장벽입니다. 높은 교차 연결 밀도,단단한 고무 분자 네트워크 체인1) 황화제 종류와 복용량을 정확하게 설정한다. 황 시스템: 황 함량의 0.1phr 증가마다, 황 함량은 0.1phr 증가한다.경도는 약 1-2도 증가합니다.페록시드 시스템 (DCP 시스템과 같이):서로 다른 종류의 교차 결합 (C-C 결합) 은 경직성에 더 많은 기여를 하며, 높은 온도 저항과 높은 경직 요구 사항이 있는 제품에 적합합니다.부가 시스템에서의 가속기의 종류와 비율 (CBS, MBTS와 같이) 는 인화 속도와 교차 밀도에 직접 영향을줍니다.활성 물질 (예: ZnO/Tearic Acid) 의 함량은 엄격하게 균형 잡혀 있어야 합니다.과도한 농도는 초기 황화로 이어지고 경직성 일관성에 영향을 줄 수 있기 때문입니다. 3.이동 다이 리오미터 (MDR) 데이터의 분석은 ML 및 MH 값의 변화가 인산화 후 고무 화합물의 가공성과 경직성 경향을 직접 반영한다는 것을 보여줍니다.. T90 (90%의 융화 시간) 은 엄격하게 표준화되어야하며, 다른 유형의 T90은 허용 범위를 ± 2 분 이상 이상하면 2-4도 정도의 경직 변동이 발생할 수 있습니다.고강도 니트릴 고무 화합물을 개선 할 때, CBS/MBTS 비율 (1.2/0.3에서 1.0/0.5) 을 조정함으로써 제품의 경도는 82 ± 3도에서 82 ± 1.5도 내에 성공적으로 제어되었습니다.